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Cal

Generalidades

La producci�n de cal en hornos es una vieja tecnolog�a con m�s de 2000 a�os de antig�edad, se cree que fue desarrollada por los romanos alrededor del 300 A.C. El proceso de cocci�n de la piedra caliza a temperaturas superiores a los 900�C para producir cal viva, que luego es apagada con agua para producir cal hidratada, es desde entonces una pr�ctica tradicional en la mayor�a de los pa�ses, la cal es uno los materiales m�s vers�tiles, empleado en numerosos procesos agr�colas e industriales, para la protecci�n ambiental y construcci�n de edificaciones.

La cal tambi�n es obtenido como un subproducto en forma de lodo de cal (que contiene carbonato de calcio y diversas impurezas) de la fabricaci�n de az�car, y de las industrias de papel y acetileno.

Las reacciones qu�micas en la cocci�n de la cal son:

Reacci�n 1 (900�C, dependiendo del tipo de piedra caliza)

o

Reacci�n 2 (a aproximadamente 750�C):

despu�s de la Reacci�n 1 (a aproximadamente 1100�C)

Materias Primas

• El proceso qu�mico de cocci�n de la cal muestra que el principal constituyente en la materia prima (piedra caliza) necesariamente es el carbonato de calcio (CaCO₃) La piedra caliza puede tener un contenido de CaCO₃ mayor del 98% (como en la tiza y en diversos tipos de conchas y corales) o tan bajo como 54% (en la dolomita mineral pura).

• Cada tipo de piedra caliza produce una calidad diferente de cal, dependiendo del tipo y cantidad de impurezas. Las formas m�s puras de cal son para usos industriales y qu�micos, mientras que las impurezas son deseables en cales empleadas para edificaciones y carreteras. Las piedras calizas, llamadas �karkar� en la India, que contienen de 5 a 25% de arcilla pueden producir una cal hidr�ulica, que como el cemento, se endurece ante la presencia de agua.

• El subproducto lodo de cal es moldeado en ladrillos o briquetas antes del cocido en hornos.

• La presencia de impurezas en las piedras calizas influyen en su comportamiento durante la cocci�n, de modo que el dise�o del horno y la elecci�n de combustible dependen en gran parte de la materia prima y del tipo del producto final requerido. Por ello es esencial la asesor�a de expertos en la etapa inicial, para obtener resultados satisfactorios tanto para el productor de cal como para el consumidor.

• La preparaci�n de la materia prima es extremadamente importante ya que deber�a emplearse un solo tama�o de piedra (el tama�o del pu�o de un hombre), para facilitar un flujo del gas uniforme y un horneado parejo. Es importante realizar pruebas de horneado en peque�a escala para estudiar el comportamiento de la materia prima y la calidad de cal que �sta produce, y tambi�n para asegurarse que los terrones no se rompan antes que salgan del horno.

Horno para pruebas de horneado en peque�a escala (Bibl. 06.08)

Combustibles

• La madera y el carb�n de piedra son los combustibles tradicionales m�s comunes. La cocci�n con madera produce algunas de las cales de mejor calidad, ya que �stas se hornean con llamas largas y uniformes que generan vapor (por el contenido de humedad de la madera), lo cual ayuda a disminuir la temperatura necesaria para la disociaci�n (separaci�n del CO₂ de los carbonatos), reduciendo as� el peligro de cocci�n excesiva.

• La madera debe ser secada y cortada en piezas relativamente peque�as. El abastecimiento de madera deber�a estar cercana al horno para evitar altos costos de transporte. Para la producci�n de cada tonelada de cal hidratada se necesita aproximadamente. 2 m³ de madera. Esto es un problema, en vista de la r�pida depredaci�n de las fuentes de madera, pero una posible soluci�n es fomentar plantaciones de madera combustible.

• El carb�n de le�a da una eficiencia mayor, pero la cal producida no es tan buena como la horneada con madera.

• El carb�n de piedra con un alto contenido de carb�n produce una buena cal y puede ser un combustible econ�mico incluso en hornos peque�os. El coke es preferible debido a su bajo contenido vol�til (hidrocarburos que se puedan evaporar), pero es dif�cil de prender y, por lo tanto, a menudo es mezclado con carb�n de piedra.

• Los combustibles l�quidos y gaseosos, aunque m�s caros, son m�s f�ciles de manipular que los combustibles s�lidos, y se queman sin producir cenizas que contaminen la cal.

• Los tipos principales son los aceites combustibles pesados, a menudo mezclados con aceite usados en motores. El combustible es vaporizado, mezclado con aire y prendido en c�maras ubicadas alrededor del horno, produciendo llamas grandes antes de hacer contacto con la piedra caliza.

• Los gases de petr�leo licuados, principalmente propano (C₃H₈) y butano (C₄H₁₀), son otros combustibles l�quidos empleados. Igualmente se emplea el gas natural, como el metano (CH₄), y el gas producido, hecho de madera, material vegetal o carb�n de piedra.

• Si se emplean aceites o gases, los hornos necesariamente deber�n ser m�s sofisticados que los empleados con combustibles s�lidos.

• Los posibles combustibles alternativos son la turba, los esquistos y la biomasa, derivados de materiales vegetales incluyendo residuos forestales y agr�colas. Pueden emplearse de diferentes maneras.

• La energ�a solar y e�lica son poco probable de emplearse en un futuro cercano.

Dise�o y Funcionamiento del Horno

• Un horno de cal es una construcci�n en la cual la piedra caliza es calentada a una temperatura tal que libere el CO₂, convirtiendo la piedra en cal viva. El calor es proporcionado por combustibles adecuados que pueden ser colocados en capas entre la piedra caliza o mezclados con �sta. Los combustibles gaseosos o l�quidos son inyectados por los lados del horno o quemados en c�maras adyacentes, desde las cuales los gases calientes ingresan al horno.

• Es necesario un control cuidadoso para mantener la temperatura correcta el tiempo suficiente como para quemar completamente la piedra. La piedra caliza subhorneada no se hidratar�, mientras que el material sobrehorneado es muy duro y denso para apagarse, o se hidrata muy lentamente.

• Como la variedad de tipos de horno es muy amplia, aqu� s�lo los describiremos en t�rminos generales. Los m�s sofisticados (ejem. hornos con lechos fluidos y rotatorios) no ser�n tratados, aunque en ciertas situaciones su empleo pueda ser valioso de tomar en cuenta.

• Los hornos intermitentes o por lotes generalmente son empleados en lugares remotos, en donde no se necesita un abastecimiento continuo (ejem. peque�os proyectos de vivienda o construcci�n de carreteras). Son cargados con piedra caliza y encendidos hasta que toda las piedra ha sido cocida. Luego de enfriar, se extrae la cal viva, se vuelve a cargar con piedra caliza y nuevamente se enciende el horno. La eficiencia del combustible naturalmente es muy baja, ya que las paredes del horno tienen que ser recalentadas cada vez que se enciende un nuevo lote. Por otro lado, necesita muy poca atenci�n durante el quemado. El combustible se quema debajo de la piedra caliza (en hornos de llama o de tiro de aire superior) o dentro del lote completo (en hornos de alimentaci�n combinada).

• Los hornos de eje vertical son disonados principalmente para producci�n continua: la piedra, alimentada por la parte superior, cae gradualmente en la zona de cocci�n, luego en la zona de enfriamiento, y finalmente es extra�da por abajo, dejando sitio para la siguiente carga, y as� sucesivamente. La capa superior es precalentada por los gases de evacuaci�n y el aire que ingresa por dedujo es precalentado por la cal viva en enfriamiento, obteniendo as�, el m�ximo uso del calor disponible.

Las principales caracter�sticas del dise�o y consideraciones del funcionamiento respecto a los hornos de alimentaci�n combinada y eje vertical son:

• Cimientos y base del horno: construido sobre un terreno firme y con las dimensiones adecuadas para soportar al fuste y al contenido del horno; es necesaria la asesor�a de un ingeniero.

• Forma y dimensiones del fuste: el �rea de la secci�n transversal est� relacionada a la producci�n deseada (regla del pulgar: 1 m² produce aproximadamente. 2.5 toneladas por d�a); una planta circular proporciona una mejor distribuci�n del calor; la relaci�n entre altura y di�metro debe ser al menos de 6:1 para un flujo de gas �ptimo; la altura debe estar relacionada al tipo de piedra caliza, ya que las piedras suaves tienden a molerse bajo la presi�n, restringiendo as� el flujo del gas (los hornos para tiza blanda no deben exceder de 5 mt. de alto); los fustes que se adelgazan hacia la parte superior (a un �ngulo aproximadamente. de 3�C) minimizan las �piezas colgantes� (piedras que se adhieren a los lados y forman arcos).

• Paredes estructurales: deben soportar la presi�n lateral de la piedra caliza (proporcionando un mayor grosor de la pared en la base, o contrafuertes, o mediante bandas de tracci�n de acero a intervalos de 80 cm., tal como los desarrollados por la Khadi and Village Industries Commission, Bombay); deben resistir el agrietamiento que podr�an ocasionar la expansi�n del calor (empleando peque�os ladrillos en lugar de bloques grandes, y mortero de arena y cal en juntas angostas); espesor de la pared de 50 cm. como m�nimo para un buen comportamiento t�rmico; material resistente a los agentes atmosf�ricos (piedra natural o ladrillos bien cocidos) al menos para las hiladas del muro superior.

• Revestimiento: espesor de 22 cm como m�nimo, en la parte superior del horno, resistente a la erosi�n (ejem. piedra dura o ladrillos azules especiales); en la zona de cocci�n y debajo, resistente al calor y a la acci�n qu�mica (ladrillos refractarios duros, de textura fina colocados con juntas muy finas de mortero de arcilla cocida).

• Aislamiento: usualmente de 5 a 10 cm. de espesor, entre la pared y el revestimiento para retener el calor en el horno, especialmente alrededor de la zona de calcinaci�n; hay diferentes aislantes (ejem. vac�os de aire, ceniza de cascara de arroz u otra puzolana, �rido ligero, lana mineral).

Gases de evacuaci�n

• Aberturas: en la parte superior para la alimentaci�n, preferiblemente con tapa, si hay una chimenea m�s all� de abertura; en la parte inferior para que el aire fluya hacia adentro y para retirar la cal viva enfriada, por lo que con una abertura simple en el centro (de tipo hacia adentro) el control del tiro de aire es m�s f�cil que con dos o m�s aberturas (de tipo hacia afuera); alrededor del horno a diferentes niveles como orificios para atizar e inspeccionar, usualmente del tama�o de un ladrillo (el cual es empleado para cerrar), para aflojar regularmente los terrones de caliza amontonados y para controlar la temperatura dentro del horno.

• Chimenea: entre 2.5 y 6 m. de altura, para mejorar el tiro de aire y proporcionar as� suficiente oxigeno para la combusti�n, para enfriar la cal viva, y para alejar los gases de evacuaci�n de los operarios que cargan el horno.

De Bibl. 06.07: Aberturas de descarga alternativas para hornos de eje vertical

Enrrejado para abertura de descarga de tipo hacia afuera/vertical

Enrrejado para abertura de descarga de tipo hacia adentro

Hidrataci�n

• El tipo de cal empleado para construcciones y otros numerosos procesos es la cal hidratada o apagada. Esta es obtenido a�adiendo vapor o apara caliente a la cal viva. Las cales vivas puras reaccionan vigorosamente desprendiendo calor considerable, mientras que las cales impuras se hidratan lentamente, o solo despu�s que los terrones son triturados.

Reacci�n 3:

Com�nmente se producen tres formas de cal hidratada:

1. Hidrato seco, un polvo fino seco formado a�adiendo agua suficiente para apagar la cal, que es secada por el calor generado;
2. Lechada de cal, hecha de cal viva apagada con agua en exceso y agit�ndola bien, formando una suspensi�n lechosa;
3. Pasta de cal, una masa viscosa formada por el asentamiento de los s�lidos de la lechada de cal.

• La forma m�s com�n es el hidrato seco, que es muy adecuado para almacenar en silos o bolsas herm�ticas, y f�ciles de transportar. La pasta de cal, que es un excelente material de construcci�n, puede ser guardada indefinidamente bajo condiciones h�medas. La lechada de cal generalmente es producida conjuntamente con otras industrias de procesamientos.

• En peque�as fabricas de cal, el apagado usualmente se realiza a mano, sobre plataformas para producir un hidrato seco o tanques pocos profundos para hacer pasta de cal.

• Aunque la hidrataci�n de la cal viva es un proceso simple, debe realizarse con especial cuidado, por ejemplo, ver que toda la cal viva est� completamente apagada. Las piezas que se hidratan muy lentamente y que no se detectan, pueden causar serios problemas posteriormente.

• Si el agua es a�adida muy lentamente, la temperatura de la cal puede incrementarse demasiado r�pido, formando un compuesto arenoso blanco inactivo (cal de �agua quemada�). Si el agua es a�adida muy r�pidamente, puede formarse una capa de hidr�xido, evitando una mayor hidrataci�n (cal �ahogada�).

El Central Building Research Institute de la India desarrollo una peque�a planta de hidrataci�n, que requiere muy poco espacio y elimina muchos de los problemas de hidrataci�n produciendo calidades uniformes de hidrato seco en un tiempo relativamente corto.

Organizaci�n de la Obra

Figura

La localizaci�n y distribuci�n de un taller de producci�n de cal son factores vitales que influyen en la econom�a y la calidad de la producci�n de cal. La ilustraci�n (de la Bibl. 06.08) muestra una organizaci�n de obra adecuada en la cual la distancia entre las operaciones sucesivas son relativamente cortas.

Organizaci�n de la Obra

Aplicaciones

• La cal es empleada como un estabilizador en las construcciones de tierra con suelos arcillosos, porque la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante.

• La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz, ceniza vol�til, residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidr�ulico, que puede sustituir parcial o totalmente al cemento, dependiendo del comportamiento requerido.

• La cal hidr�ulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser empleada sin puzolana.

• La cal no hidr�ulica (hidr�xido de calcio puro) tambi�n es empleada como un aglomerante en enlucidos. Se endurece al reaccionar con el di�xido de carbono en el aire para retornar a piedra caliza (carbonato de calcio). Este proceso puede tomar hasta 3 a�os dependiendo de las condiciones clim�ticas.

• La cal es usada en morteros de cemento para hacerlo m�s laborable.

• La lechada de cal (leche de cal diluida) es empleado como pintura de paredes internas y externas.

Ventajas

• La cal es producida con menos consumo de energ�a que el cemento, haci�ndolo m�s barato y ambientalmente mas aceptable.

• En morteros y trabajos de enlucido, la cal es muy superior al cemento portland, proporcionando superficies suaves con una mayor probabilidad a deformarse que a agrietarse y ayudan a controlar los movimientos de humedad y la condensaci�n.

• Como la resistencia generada por el cemento portland no siempre es necesaria (y a veces incluso puede ser peligrosa), el aglomerante puzolana - cal proporciona un sustituto m�s barato y estructuralmente mas adecuado, conservando as� el cemento para usos m�s importantes.

• La lechada de cal no s�lo son pinturas mas baratas sino que tambi�n act�an como un germicida suave.

Problemas

• La estabilizaci�n de suelo con cal requiere m�s de dos veces el tiempo de curado necesario para el suelo estabilizado con cemento.

• Si la cal viva es guardada en condiciones h�medas (incluso con aire h�medo), se hidratar�.

• La cal hidratada, guardada por mucho tiempo, reacciona gradualmente con el di�xido de carbono en el aire y se vuelve inservible.

• El hinchamiento de la cal (hidrataci�n de los n�dulos de cal viva restantes) puede tener lugar mucho tiempo despu�s de que el componente se haya secado, causando ampollas, grietas y superficies feas.

• La lechada de cal ordinarios tardan en endurecerse, y son f�ciles de retirar frot�ndolos.

• La cocci�n tradicional de la cal en hornos intermitentes desperdician mucho combustible (generalmente le�a) y a menudo producen cales no uniformes, de baja calidad (sobre o subcocidas).

• El valor de la cal esta muy subestimado, especialmente desde que el cemento portland se ha convertido en una clase de aglomerante �milagroso� en casi todas partes.

Soluciones

• El tiempo para el curado de suelos estabilizados con cal puede reducirse empleando cales hidr�ulicas o a�adiendo una puzolana a las cales no hidr�ulicas.

• La cal viva tiene que ser hidratada antes de emplearse en obras de construcci�n, por ello esto debe hacerse tan pronto como sale del horno, ya que la cal hidratada es mucho m�s f�cil de guardar y transportar.

• Para evitar un r�pido deterioro de la cal hidratada seca, debe ser guardada en bolsas herm�ticas.

• Es ventajoso guardar la cal en forma de pasta. Esto puede hacerse indefinidamente, ya que la calidad de la pasta de cal mejora mientras mas tiempo esta guardada. Con este m�todo, son apagadas incluso las part�culas de cal viva de m�s lenta hidrataci�n, evitando as� el hinchamiento de la cal en una etapa posterior.

• Debe haber una mayor difusi�n de informaci�n y asesor�a a los productores locales de cal para que construyan hornos de cal m�s eficientes (en t�rminos de consumo de combustible y producci�n de cal).

• Se necesitan esfuerzos similares para reivindicar la cal como uno de los materiales de construcci�n m�s importantes.

Cemento

Generalidades

De la gran variedad de cementos disponibles hoy en d�a, el cemento portland ordinario (OPC) es el m�s com�n, y usualmente el tipo al que se hace referencia cuando se habla de cemento. Este es un polvo fino gris que puede ser mezclado con arena, grava y agua para producir concreto o mortero resistente y durable.

El cemento portland fue desarrollado en el siglo XIX y fue llamado as� debido a su semejanza a una popular piedra de construcci�n de Portland, Inglaterra. Desde entonces ha sido asociado con una alta resistencia y durabilidad y, consecuentemente, se ha convertido en uno de los materiales de construcci�n m�s prestigiosos.

El cemento usualmente es producido en grandes plantas centralizadas, que incurren en altos costos de capital y grandes distancias de transportaci�n a la mayor�a de obras. En la mayor�a de pa�ses en desarrollo, las capacidades de producci�n est�n muy por debajo de la demanda y tambi�n debido a las perdidas y el deterioro en el transporte y almacenaje, el cemento generalmente esta asociado con altos costos y escasez de abastecimiento.

Para mejorar la situaci�n, se han concentrado esfuerzos en el desarrollo de plantas de cemento en peque�a escala (tambi�n llamadas plantas de �mini-cemento�), particularmente en la China y la India.

Producci�n de Cemento a Gran Escala

• Aproximadamente el 95% del cemento del mundo es producido en hornos rotatorios con rendimientos diarios entre 300 y m�s de 5000 toneladas.

• La piedra caliza (carbonato de calcio) y la arcilla (s�lice, al�mina y �xido de hierro) son trituradas y mezcladas con agua para formar una mezcla pastosa, que es alimentada por el extremo superior del horno rotatorio con recubrimiento refractario y ligeramente inclinado, que puede tener m�s de 100 m. de largo. El aire caliente a temperaturas de 1300� y 1400�C es soplado por la parte inferior, secando la mezcla pastosa, que luego es sintetizada y fundida en bolas duras conocidas como clinker. Estas salen del horno, son enfriadas y trituradas en un molino de bolas con aproximadamente 3% de yeso para retardar el fraguado del cemento. Mientras m�s fino se muele, mayor es la velocidad de fraguado y la resistencia.

• El proceso h�medo, descrito aqu� ha sido reemplazado en gran medida por el proceso seco que necesita menos energ�a para secar la materia prima alimentada.

• El OPC es vendido en bolsas de 50 kg., preferiblemente en bolsas de papel muti-capas de alta calidad. Sin embargo en algunos pa�ses (ejem. India) se emplean bolsas de yute retornables, produciendo grandes desperdicios y dificultades en mantener el control de calidad.

Producci�n de Cemento en Peque�a Escala

• Este m�todo de producci�n emplea peque�os hornos de eje vertical, una tecnolog�a que implica m�s de la mitad de la producci�n de cemento anual en China.

• La alimentaci�n del horno se hace de piedra caliza triturada, arcilla y carb�n de piedra, que son proporcionados y molidos finamente en un molino de bolas y para luego formarse en n�dulos con un disco nodulador.

• Los n�dulos son alimentados por la parte c�nica superior del horno, en la cual el aire precalentado que asciende causa que el combustible de los n�dulos se prenda, formando clinker.

• Los n�dulos de clinker caen gradualmente en la porci�n cil�ndrica, donde son enfriados con el aire que ingresa por debajo.

• Una parrilla giratoria descarga el clinker, que es entonces molido con yeso en un molino de bolas. Como los n�dulos son porosos, se necesita poca energ�a para molerlos.

• El rendimiento diario de un horno de eje vertical es de 2 a 30 toneladas de cemento portland ordinario.

Variedades de Cemento

• Numerosas variedades de cemento son producidas modificando los tipos y proporciones de las materias primas a ser calcinadas, o combinando o triturando cemento portland con otros materiales. Los tipos m�s comunes son:

• Cemento portland de endurecimiento r�pido (triturado m�s finamente que el OPC; con igual resistencia final que el OPC).

• Cemento portland resistente a los sulfatos (obtenido ajustando la composici�n qu�mica de la mezcla de materias primas).

• Cementos portland con puzol�nico (hechos mezclando o moliendo una puzolana, ejem. ceniza de cascara de arroz o ceniza volante, en proporciones de 15 a 40% del peso, ahorrando as� en cemento y mejorando algunas de sus propiedades).

• Cemento portland de alto horno (hecho mezclando escoria de alto horno granulado molido, obteniendo endurecimientos m�s lentos y resistencia al sulfato).

• Cemento de oxicloruro de magnesio � cemento sorel (obtenido calcinado carbonato de magnesio, logrando mayor resistencia que el OPC, pero es atacado por el agua).

• Cemento aluminoso (obtenido calcinando piedra caliza y bauxita, logrando resistencias m�s tempranas, �ptima resistencia al sulfato, buena resistencia al �cido, y resistente al calor hasta los 1300�; pero es tres veces mas caro que el OPC y no es adecuado para concretos estructurales).

Hidrataci�n del Cemento

• El agua reacciona en la superficie de los granos de cemento y se difunde hacia el interior alcanzando al cemento que no ha reaccionado. Por ello, mientras mas finos son los granos m�s r�pida ser� la reacci�n.

• El agua en el espacio capilar entre los granos es llenada con los productos del proceso de hidrataci�n. Mientras se emplea m�s agua, mayor es el espacio que necesita ser llenado, y si no hay suficientes productos de hidrataci�n, los poros capilares permanecer�n, debilitando el cemento. Por ello, para obtener una buena resistencia es importante una correcta relaci�n agua-cemento.

• Durante la hidrataci�n, la cal se libera. Esta se endurece (combin�ndose con el CO₂) muy lentamente y se expande, causando grietas y fallas en el concreto. A�adiendo una puzolana, esta forma un aglomerante hidr�ulico, que fragua y endurece como el cemento.

• El fraguado (que significa rigidez) se realiza en 45 minutos, pero el endurecimiento (que significa el desarrollo de la resistencia) toma varias semanas. Por ello, las especificaciones se basan en las resistencias obtenidas despu�s de 28 d�as.

• Debido a que fraguan r�pidamente, las mezclas de cemento deben emplearse tan pronto como sea posible.

• En climas calientes, los cementos se secan demasiado r�pidos y deben mantenerse h�medos por dos semanas como m�nimo.

Aplicaciones

• El cemento es empleado como un aglomerante para diversos materiales org�nicos e inorg�nicos, ejem. suelo-cemento, bloque de arena-cemento, tableros de cemento-fibra.

• Principalmente es empleado junto con arena y grava (y refuerzos) para producir concreto (reforzado).

• Es empleado con arena y malla de tela met�lica (o fibras) para producir ferrocemento (o concreto de fibra).

• Los morteros y enlucidos son hechos de cemento y arena, a menudo mezclados con cal para trabajar mejor Con una arena muy fina es empleado para maestra.

• Se puede hacer una pintura de cemento mezclado con bastante agua.

Ventajas

• Los cementos pueden alcanzar resistencias extremadamente altas, generalmente no son afectados por el agua, y no se contraen ni dilatan significativamente.

• Los cementos son resistentes al fuego y a los da�os biol�gicos, si se mantienen limpios.

• Las construcciones de cemento tienen un gran prestigio.

• Con respecto a la producci�n de cemento en peque�a escala descentralizada, las ventajas son poca inversi�n de capital; uso de carb�n de piedra o coke m�s baratos; bajos costos de transporte, debido a las menores distancias para el consumidor; baja sofisticaci�n t�cnica, proporcionando as� oportunidades de trabajo incluso para mano de obra no calificada; adaptabilidad a las demandas del mercado; capacidad de usar diferentes materias primas y de producir diferentes productos cementosos; incrementan las industrias alrededor de la planta.

Problemas

• En la mayor�a de pa�ses en desarrollo, el cemento a�n es demasiado caro para la mayor parte de la poblaci�n, y usualmente es escaso.

• El almacenamiento requiere gran cuidado para evitar un fraguado prematuro.

• Las grietas ocurren en condiciones secas calientes debido al r�pido fraguado o a las fluctuaciones de temperaturas.

• Los sulfatos y sales pueden causar un r�pido deterioro.

• Debido a la gran reputaci�n del cemento, a menudo se emplea para hacer morteros super-resistentes, que causa fragilidad o morteros porosos con escasa durabilidad.

Soluciones

• Es posible incrementar el abastecimiento y reducir los costos introduciendo plantas de cemento descentralizadas de peque�a escala.

• Mejorar los m�todos de embolsado y almacenamiento en condiciones secas, pero tambi�n una r�pida rotaci�n de inventarios puede evitar desperdicios por un fraguado prematuro.

• Un curado h�medo apropiado evita el agrietamiento, y se emplean cementos especiales para evitar da�os producidos por sulfatos y sales.

• El empleo innecesario e incorrecto del cemento puede reducirse incrementando la difusi�n de la informaci�n e incrementando el empleo de la cal, ejem. para mejorar la calidad de las mezclas de cemento.

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