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L'opération de battage ou d'égrenage consiste à séparer les grains, ou les gousses dans le cas de l'arachide, de la portion de plante qui les porte.
Cette séparation, effectuée manuellement ou à l'aide d'une machine, est obtenue par battage, par frottement ou par secouage des produits; elle est plus ou moins difficile, selon les variétés cultivées, la teneur en eau et le degré de maturité des grains.
Les opérations de battage ou d'égrenage suivent la récolte et, éventuellement, le pré-séchage des produits.
Ces opérations s'effectuent généralement sur le champ ou à la ferme, à la main, avec l'aide d'animaux ou au moyen de systèmes mécanisés.
Selon l'influence des facteurs agronomiques, économiques et sociaux, on procède au battage ou à l'égrenage de différentes façons:
- battage ou égrenage à la main, et à l'aide d'un simple outillage;
- battage à l'aide d'animaux ou de véhicules;
- battage ou égrenage mécaniques, à l'aide de simples machines actionnées manuellement;
- battage ou égrenage mécaniques, à l'aide de machines motorisées.
Comme nous l'avons déjà indiqué, les opérations de récolte et de battage ou d'égrenage peuvent aussi être effectuées simultanément, à l'aide de moissonneuses-batteuses ou de cueilleurs-égreneurs.
Quel que soit le système adopté, il est très important que les opérations de battage ou d'égrenage soient menées avec soin. Sinon, ces opérations peuvent causer la brisure des grains ou des enveloppes protectrices, ce qui entralne un abaissement de la qualité du produit et favorise des pertes ultérieures, par l'action d'insectes et de moisissures.
Le transport du produit des lieux de récolte aux lieux de battage ou d'égrenage doit être, de même, effectué avec un soin particulier, car il peut occasionner des pertes importantes.
Battage à la main
L'un des systèmes de battage du riz les plus simples consiste à prendre la gerbe de riz à la main et à frapper les panicules contre une surface dure .
Une autre méthode de battage du riz fréquemment employée consiste à fouler aux pieds les panicules.
Le battage du riz, mais aussi du sorgho, du haricot et de l'arachide, peut être effectué en frappant les gerbes disposées sur une aire de battage, à l'aide d'un fléau ou d'un bâton.
Les aires de battage sur lesquelles on dispose les gerbes pour le battage doivent présenter un sol dur et propre.
On calcule qu'en adoptant l'une de ces méthodes de battage à la main, un ouvrier peut obtenir de 15 à 40 kilogrammes de produit par heure.
Egrange à la main
Pour le mais, le système d'égrenage traditionnel le plus simple consiste à exercer une pression des pouces sur les grains de façon à provoquer leur détachement des épis.
Une autre méthode d'égrenage tout aussi simple et répandue consiste à frotter deux épis de mais l'un contre l'autre.
L'adoption de ces méthodes demande cependant une main-d'oeuvre abondante. On calcule qu'un ouvrier ne peut égrener à la main que quelques kilogrammes de mais par heure.
Dans le cas du mais, mais aussi du tournesol, les opérations d'égrenage peuvent s'effectuer avec une plus grande efficacité en frappant avec un bâton un sac rempli d'épis ou de capitules.
On peut aussi égrener le maïs et le tournesol en frottant les épis ou les capitules sur une surface rugueuse.
Pour l'égrenage à la main du mais, on utilise parfois de petits outils, souvent fabriqués par des artisans locaux.
On calcule qu'à l'aide de ces outils, un ouvrier peut arriver à i égrener de 8 à 15 kg de mais par I heure.
Battage à l'aide d'animaux ou de véhicules
Si l'on dispose d'animaux de trait et que les quantités de riz sont importantes, le battage peut consister à faire marcher les animaux (attelés, le cas échéant, à des dispositifs de battage) sur une couche de gerbes d'environ 30 cm.
Il faut signaler que cette méthode de battage du riz est adoptée dans certains pays d'Asie, qui utilisent le tracteur comme engin mécanique motorisé.
Cette méthode est semblable à celle mise en oeuvre pour le battage à l'aide d'animaux, à cette différence près que l'on utilise un tracteur à la place d'animaux de trait.
On obtient le paddy en faisant passer deux fois le tracteur sur les gerbes de riz disposées en couches sur une aire de battage circulaire de 15-18 m de diamètre. Entre les deux passages du tracteur, il faut retourner les gerbes.
Si les opérations s'effectuent en alternance sur deux aires de battage contiguës, on peut obtenir des rendements de l'ordre de 640 kg/h.
Battage a l 'aide de machines actionnées mannuellement
Pour améliorer les rendements et les conditions de travail durant le battages on emploie souvent des machines actionnées par un dispositif mécanique manuel ou à pédale.
En agissant sur la manivelle ou la pédale, on fait tourner un gros tambour sur lequel sont fixés des boucles métalliques ou des dents.
En tenant les gerbes à la main et en appuyant les panicules contre le tambour en rotation, on obtient le battage du riz.
Il faut maintenir la vitesse de rotation du tambour-batteur aux environs de 300 tours par minute (tr/mn).
Les gerbes tenues à la main doivent être de même longueur, les panicules étant toutes disposées dans le même sens, les grains bien mûrs et secs.
Il faut alimenter la machine de façon continue et régulière, sans introduire des quantités excessives de produit.
Lorsque le paddy obtenu contient une quantité trop élevée de panicules non battues et de résidus végétaux, il faut effectuer un complément de battage suivi d'un nettoyage efficace du produit.
Le battage à l'aide de ces batteuses peut nécessiter l'intervention de deux ou trois opérateurs.
Les rendements, bien qu'ils soient fonction du type de machine, de l'habileté des opérateurs et de l'organisation du travail, peuvent être estimés à 100 kg/h maximum.
Egrenage du maïs a l'aide de machines actionées manuellement
Les égreneuses manuelles, relativement répandues et quelquefois construites par des artisans locaux, permettent un égrenage plus facile et plus rapide des épis de mais.
Il en existe de plusieurs modèles, et certaines sont équipées pour recevoir un moteur; elles sont généralement actionnées par une manivelle ou un dispositif à pédale.
Les opérations d'égrenage à l'aide d'égreneuses manuelles ne nécessitent en général qu'un seul opérateur.
Avec des rendements qui varient de 14 à 100 kg/h, elles sont bien adaptées aux exigences d'une production à petite échelle.
Battage ou égrenage à l'aide de machines motorisées
Dans la description des opérations de battage ou d'égrenage à l'aide de machines motorisées, on se réfère principalement aux batteuses à moteur.
Même si elles sont peu à peu remplacées par les moissonneuses-batteuses, ces machines occupent encore une place importante dans le cadre des processus productifs d'après-récolte, surtout grâce à leur polyvalence.
En effet, la simple substitution de quelques accessoires et des réglages appropriés permettent souvent à ces machines de traiter différentes catégories de grains (par exemple: riz, mais, sorgho, haricot, tournesol, blé, soja, etc.). dispositifs de secouage des pailles, de nettoyage et de mise en sacs des grains.
Entraînées par un moteur ou par la prise de force d'un tracteur, ces batteuses sont souvent montées sur roues à pneumatiques, de façon à pouvoir facilement être transportées au champ.
Le battage à l'aide de batteuses à moteur peut nécessiter l'intervention de deux ou trois opérateurs.
Les rendements dépendent du type de machine, de la nature des grains et de leur degré de maturité, de l'habileté des opérateurs et de l'organisation du travail, et peuvent varier de 100 à 5.000 kg/h.
A titre purement indicatif, nous reportons dans le tableau suivant les principales caractéristiques techniques de la batteuse à moteur polyvalente BAMBA (Bourgoin-France)
| CARACTERISTIQUES | GRAINS |
|||
| MAIS | RIZ | SORGHO | HARICOT | |
| Vitesse batteur (tr/mn) | 800 | 800 | 1.200 | 600 |
| Rendements (kg/h) | de 1.500 | de 450 | de 450 | de 450 |
| à 2.000 | à 600 | à 600 | à 600 | |
Après le battage, les grains présentent dans la plupart des cas une teneur en eau supérieure à celle nécessaire pour une bonne conservation (13-14%).
Par "séchage", on entend la phase du système aprés-récolte au cours de laquelle le produit est rapidement déshydraté jusqu'à une humidité dite de "sauvegarde".
Cette dessiccation a pour but de réduire suffisamment la teneur en eau des grains pour garantir des conditions favorables de stockage ou de transformation ultérieure du produit.
Le séchage permet de réduire les pertes dues à des phénomènes se produisant lors du stockage des produits, à savoir:
- germination hâtive et intempestive des grains;
- développement de moisissures;
- prolifération d'insectes.
La teneur en eau d'un produit est une valeur numérique exprimée en pourcentage.
Cette valeur est déterminée par le rapport entre le poids de l'eau contenue dans un échantillon donné de grains et le poids total de cet échantillon:
H%=
où: H% est la teneur en eau de l'échantillon (en %);
Peau est le poids de l'eau de l'échantillon (en kg);
PMS est le poids de matière sèche de l'échantillon (en kg).
Par conséquent, dire que du paddy est à 25% d'humidité signifie que dans un échantillon de 100 g de produit brut il y a 25g d'eau et 75g de matière sèche.
Les grains sont "hygroscopiques", c'est-à-dire qu'ils peuvent céder de l'eau à l'air ambiant, ou en absorber, sous forme de vapeur.
A une température donnée, l'air ne peut cependant pas absorber des quantités illimitées de vapeur d'eau.
On dit que l'air est "saturé" quand, ne pouvant plus absorber de vapeur d'eau à une température donnée, il a une humidité relative de 100%.
L'humidité relative de l'air, exprimée en pourcentage, est définie comme le rapport entre le poids de vapeur d'eau contenue dans 1 kg d'air et le poids de vapeur d'eau contenu dans 1 kg d'air saturé, à une température donnée:
H.R.%= 
où: H.R.% est l'humidité relative de l'air (en %);
Le tableau suivant indique les poids maxima de vapeur d'eau contenue dans 1 kg d'air.
| Tempêrature de l'air | 0ºC | 10ºC | 20ºC | 30ºC | 40ºC |
| Poids maximum vapeur d'eau (en g) | 3,9 | 7,9 | 15,2 | 28,1 | 50,6 |
| Température de l'air | 50ºC | 60ºC | 70ºC | 80ºC | 90ºC |
| Poids maximum vapeur d'eau (en g) | 99,5 | 158,5 | 289,7 | 580,0 | 1.559 |
De l'air contenant une quantité donnée de vapeur d'eau tend à se saturer s'il est refroidi.
En revanche, si l'on veut augmenter le "pouvoir séchant" de cet air (c'est-à-dire sa capacité d'absorber davantage de vapeur d'eau), il faut le chauffer.
Par exemple, de l'air contenant 15,2 g de vapeur d'eau par kilogramme a une humidité relative de:
- H.R.% = 15,2 /15,2 x 100 = 100% à 20ºC;
- H.R.: = 15,2/28,1 x 100 = 54% à 30 C;
- H.R.% = 15,2/89,5 x 100 = 17% à 50ºC;
Pour une certaine catégorie de produits et pour une température donnée, la condition d'équilibre dans l'échange de vapeur d'eau entre les grains et l'air est représentée par la courbe dite "courbe d'équilibre hygroscopique".
Cette courbe indique, à une température donnée, les conditions d'équilibre entre la teneur en eau des grains (HI) et l'humidité relative de l'air (H.R.%).
Le graphique suivant donne les courbes d'équilibre air-mais à trois températures (15ºC, 20°C et 35°C).
Comme on peut aisément l'observer:
A) à 20ºC, pour une humidité relative de l'air de 70%, la condition d'équilibre est atteinte lorsque la teneur en eau des grains de mais est de 14% (point A);
B) ventilés par de l'air à 55% d'humidité relative, les grains de mais perdent de l'humidité, et atteignent la condition d'équilibre lorsque leur teneur en eau est de 12% (point B);
C) ventilés par de l'air à 80% d'humidité relative, les grains de mais se réhumidifient, et atteignent la condition d'équilibre lorsque leur teneur en eau est de 16% (point C).
On peut donc obtenir le séchage des produits en faisant circuler de l'air plus ou moins chaud dans une masse de grains.
Dans son mouvement, l'air cède de la chaleur aux grains, en absorbant l'humidité des couches les plus superficielles.
Schéma des échanges d'humidité entre air et grains
Du point de vue physique, l'échange de chaleur et d'humidité entre l'air et le produit à sécher se traduit par les phénomènes suivants:
- réchauffement des grains, accompagné par un refroidissement de l'air de séchage.
- réduction de la teneur en eau des grains, accompagnée par une augmentation de l'humidité relative de l'air de séchage. Mais ce processus n'a pas lieu de façon uniforme.
L'eau présente dans les couches superficielles des grains s'évapore en effet beaucoup plus facilement et plus rapidement que celle des couches internes.
Il est donc beaucoup plus difficile d'abaisser la teneur en eau d'un produit de 25% à 15% que de 35% à 25%.
On aurait tort de penser que l'on peut surmonter cette difficulté en procédant à un séchage rapide à température élevée.
En effet, de telles conditions de séchage engendrent des tensions internes, produisant de petites fissures qui peuvent aboutir à une rupture des grains pendant les traitements ultérieurs.
Pour le séchage des grains, les méthodes employées sont, en substance, au nombre de deux:
- le séchage naturel,
- le séchage artificiel.
Elles présentent l'une et l'autre des avantages et des inconvénients, et il n'existe aucune méthode idéale permettant de satisfaire tous les besoins.
La méthode de séchage naturel, à laquelle se rapportent également les techniques illustrées dans le chapitre consacré aux opérations de préséchage, consiste essentiellement à exposer à l'air (au soleil ou à l'ombre) les produits battus.
Pour obtenir la teneur en eau souhaitée, on répand les grains en minces couches sur une aire de séchage, où ils sont exposés à l'air (au soleil ou à l'ombre) pendant un maximum de 10-15 jours.
Pour favoriser un séchage uniforme, il faut remuer fréquemment les grains, surtout s'ils sont exposés directement aux rayons du soleil.
En outre, pour que le séchage soit efficace, l'humidité relative de l'air ambiant ne doit pas dépasser 70%.
A cet égard, il faut éviter l'exposition nocturne des grains.
En effet, le froid de la nuit, en entraînant une augmentation de l'humidité relative de l'air, favorise la réhumidification des grains.
Pour les mêmes raisons, cette méthode est déconseillée en région humide, ou pendant la saison des pluies.
Rappelons qu'un séchage insuffisant ou excessivement lent peut, lors du stockage, entraîner d'importances pertes de produit par échauffement des grains.
Enfin, l'exposition prolongée des grains aux agents atmosphériques et donc à l'action de ravageurs (insectes, rongeurs, oiseaux) et de microorganismes (moisissures), peut aussi causer des pertes de produit.
Malgré ces inconvénients, il est avantageux de procéder au séchage naturel dans les contextes suivants:
- lorsque les conditions atmosphériques sont favorables à une réduction de la teneur en eau dans un laps de temps raisonnablement court;
- lorsque les quantités de grains à sécher sont modestes;
- lorsque l'organisation de la production et les conditions socioéconomiques ne justifient pas les dépenses relatives à l'achat d'une installation de séchage artificiel.
L'introduction de variétés culturales à rendement élevé et la mécanisation progressive de l'agriculture permettent désormais de récolter en peu de temps de grosses quantités de grains à forte
Dans les zones tropicales et subtropicales humides, compte tenu des conditions climatiques défavorables au moment de la récolte, il est souvent difficile de sauvegarder la qualité des produits.
Pour satisfaire au besoin d'augmenter les productions agricoles, il est donc nécessaire de faire sécher les produits dans des délais relativement brefs, et quelles que soient les conditions ambiantes. Par conséquent, on doit recourir au séchage artificiel des produits.
Cette méthode consiste essentiellement à soumettre les grains à une ventilation forcée d'air plus ou moins chauffé.
Elle nécessite l'emploi d'appareils spéciaux appelés "séchoirs".
Séchage artificiel et séchoirs
Du point de vue de la construction, les éléments essentiels d'un séchoir sont:
- le corps du séchoir, qui contient les grains à sécher;
- le générateur d'air chaud, qui permet de réchauffer l'air de séchage;
- le ventilateur, qui permet la circulation de l'air de séchage dans la masse de grains.
Pour le séchage artificiel des grains, on utilise deux types de séchoirs:
- les séchoirs statiques ou discontinus;
- les séchoirs continus.
Les premiers sont peu coûteux et ne réussissent à traiter que de modestes quantités de grains; ils sont donc plus adaptés aux besoins de petits et moyens centres de collecte et de transformation des produits.
Quant aux seconds, ce sont des séchoirs à grand débit qui nécessitent des infrastructures plus complexes, un équipement complémentaire et surtout une planification et une organisation particulières . Ils sont donc plus appropriés pour de gros centres, silos ou magasins, où l'on traite de très grandes quantités de produit.
Séchage et séchoirs statistique
Une couche épaisse de grains est traversée par un courant d'air chaud qui se déplace de bas en haut.
Le séchage de la masse de grains ne se réalise pas de façon uniforme: à mesure qu'il se déplace de bas en haut, l'air de séchage cède de la chaleur aux grains et en absorbe l'humidité, perdant ainsi son "pouvoir séchant". Les couches inférieures sécheront donc plus rapidement que les couches supérieures.
Au cours du processus de séchage, la masse de grains se trouve ainsi divisée en trois zones:
- zone de grains secs,
- zone de séchage,
- zone de grains humides.
La ligne fictive qui sépare la zone de grains secs de la zone de séchage est appelée "front de séchage".
Dans son lent déplacement de bas en haut, le front de séchage sépare les grains déjà secs de ceux qui sont en cours ou en attente de séchage.
La vitesse de déplacement du front de séchage dépend des caractéristiques de l'air de séchage (température, humidité relative) et de la masse de grains à sécher (type, teneur en eau, épaisseur de la couche)
Schéma du processus de séchage
Une fois le séchage terminé, les grains des couches inférieures sont de toute façon plus secs que ceux des couches supérieures.
Pour maintenir cette différence de teneur en eau dans des limites acceptables, il est important que l'air chaud utilisé soit de températures et de débits appropriés.
A titre indicatif, disons qu'à une température élevée doit correspondre un débit d'air plus important.
Pour réduire les risques d'hétérogénéité de la teneur en eau, mais aussi pour limiter les coûts de l'opération, on doit éviter le séchage prolongé de couches trop épaisses de grains.
Pour obtenir une teneur en eau des grains plus homogène, il est possible de prévoir une ventilation avec de l'air à température ambiante, après le séchage à l'air chaud.
La construction et l'emploi des différents types de séchoirs à cases et des séchoirs à ventilation radiale sont basés sur ces principes de fonctionnement et sur ces précautions.
Afin de réduire encore la différence de teneur en eau des grains, certains séchoirs sont équipés de dispositifs spéciaux pour le brassage des grains au cours du séchage.
C'est sur ce principe que se basent, par exemple, les séchoirs circulaires, les séchoirs "in bin drying" et les séchoirs à lots successifs.
Séchage et séchoirs continus
On fait passer en couche mince un flux continu de grains dans un conduit traversé par un courant d'air fortement chauffé. Dans son mouvement, la masse de grains est constamment soumise à un brassage.
La masse de grains séchée présente dans ce cas une teneur en eau assez uniforme.
La température de l'air de séchage doit être maintenue dans certaines limites afin de ne pas altérer les qualités alimentaires et les propriétés germinatives des grains (cette température se rapporte à l'air de séchage et non aux grains); en effet, les grains ne restent pas assez longtemps dans le courant d'air fortement chauffé pour atteindre des températures très élevées).
C'est dans la phase finale du séchage, lorsqu'il est nécessaire d'extraire l'humidité la plus interne, que l'on risque d'entraîner une brève surchauffe des grains.
Il faut se souvenir néanmoins qu'un séchage rapide à haute température ainsi qu'un refroidissement brusque peuvent provoquer la fissure et la brisure des grains à l'usinage.
Pour pallier ces inconvénients, on effectue parfois les opérations de séchage en soumettant rapidement les grains, à plusieurs reprises, au courant d'air fortement chauffé.
Entre deux passages, les grains sont laissés pendant plusieurs heures en repos, afin que la teneur en eau soit homogénéisée dans la masse de grains.
Un autre système adopté pour réduire les risques de brisures consiste à soumettre les grains à l'air chaud de séchage jusqu'à ce que leur teneur en eau soit légèrement supérieure à celle que l'on désire (2%-3% en plus), puis à les laisser pendant plusieurs heures en repos pour leur faire subir ensuite une ventilation à l'air ambiantes.
La construction et l'emploi des différents types de séchoirs continus verticaux (séchoirs à colonnes, à persiennes, à chicanes), et horizontaux ou inclinés (séchoirs à déplacement du grain par palettes, à tablier transporteur, à cascades, mobiles), sont basés sur ces principes de fonctionnement et sur ces précautions.
Principales caractéristiques techniques des séchoirs
Le choix le plus approprié et l'utilisation optimale d'un séchoir dépendent de la correspondance entre certaines caractéristiques techniques des appareils et les besoins de la production locale.
Les principales caractéristiques techniques des séchoirs sont les suivantes:
- la puissance évaporatoire,
- le débit de renouvellement d'air, ou débit spécifique.
- la consommation thermique spécifique.
Puissance évoparatoire
Pour définir le type de séchoir dont on a besoin, il faut avant tout déterminer la valeur de la quantité d'eau par heure que l'on veut éliminer lors du séchage.
Cette valeur exprime de façon complète les besoins locaux de séchage des produits. Elle est déductible de l'analyse des données de production annuelles et saisonnières.
La caractéristique technique qui met en évidence les performances d'un séchoir est sa "puissance évaporatoire".
La puissance évaporatoire indique la quantité d'eau qu'un séchoir est capable de faire évaporer en une heure de la masse de produit à sécher. Son unité de mesure est le kilogramme d'eau évaporée par heure (kg d'eau/h).
Cependant les constructeurs n'indiquent pas tous de façon explicite dans leur documentation commerciale la puissance évaporatoire; c'est pourtant la seule caractéristique capable de faire comprendre les performances réelles d'un séchoir.
En effet, si l'on connait la puissance évaporatoire et la quantité d'eau à éliminer par quintal de produit, on peut calculer le "débit du séchoir", c'est-à-dire la quantité de produit séchée en une heure.
L'unité de mesure du débit du séchoir est le quintal de produit (humide ou sec) par heure (q/h de produit).
Nombre de constructeurs, au lieu de la puissance évaporatoire, indiquent d'habitude le "débit du séchoir", comme caractéristique des appareils.
Cette indication n'est juste que si l'on précise pour quelles humidités initiale et finale du produit cette valeur a été calculée, et si elle est exprimée par rapport au produit humide ou sec.
D'autres constructeurs ont également l'habitude de donner la puissance évaporatoire, ou mieux la "capacité d'évaporation" d'un séchoir, en "points/heure": on entend par "point" la quantité d'eau éliminée lorsqu'on baisse de 1% l'humidité d'un quintal de produit.
Grâce à cette notion de "point" d'humidité, on prétend ramener le calcul du "débit du séchoir" à un simple rapport entre la capacité d'évaporation et la différence entre l'humidité initiale du produit et l'humidité finale, après séchage.
On observera toutefois que pour une même quantité unitaire de produit humide, à un "point" d'humidité peuvent correspondre des quantités d'eau à éliminer variables, selon l'humidité finale que l'on veut obtenir.
Il est donc très important, pour faire comprendre les performances réelles de l'appareil, que les constructeurs précisent à quelle humidité finale du produit se rapporte la valeur, exprimée en points/heure, de la capacité d'évaporation du séchoir.
Debit de renouvellement d'air
Le "débit de renouvellement d'air" d'un séchoir, ou "débit spécifique", indique la quantité d'air qui traverse, en une heure, un mètre cube de produit. Son unité de mesure est le mètre cube d'air par heure par mètre cube de produit (m3/h/m3).
Cette caractéristique, étroitement liée à la puissance évaporatoire, dépend essentiellement de la puissance du dispositif de ventilation et de l'épaisseur de la couche de grains à sécher.
Des valeurs élevées du débit de renouvellement d'air (6.000-8.000 m3/h/m3) permettent de réduire la durée du séchage.
Dans ces conditions, on peut avoir des augmentations de débit du séchoir qui entraînent cependant une élévation de la consommation d'énergie et, surtout, des risques accrus de fissure et de brisure des grains par séchage rapide des produits.
Par contre, des valeurs plus modestes (2.000-4.000 m3/h/m3) permettent un meilleur séchage des produits mais réduisent le débit du séchoir.
On doit donc choisir le débit de renouvellement d'air d'un séchoir en cherchant le meilleur compromis possible entre ces facteurs et les conditions locales de production.
Consomation thermique spécifique
La "consommation thermique spécifique" d'un séchoir indique la quantité de chaleur nécessaire pour éliminer un kilogramme d'eau de la masse de produit à sécher.
Cette quantité de chaleur comprend évidemment à la fois la chaleur utilisée pour chauffer (séchoir, produit) et faire évaporer l'eau, et la chaleur en partie dispersée dans l'air ambiant.
L'unité de mesure de la consommation thermique spécifique est la millithermie par kilogramme d'eau évaporée (mth/kg d'eau évaporée).
Les séchoirs du type discontinu ont en général des valeurs de consommation thermique supérieures à 1.500 mth/kg d'eau évaporée.
Par contre, les séchoirs du type continu ont une valeur de consommation thermique comprise entre 850 et 1.200 mth/kg
La valeur de la consommation thermique doit toujours être explicitement demandée aux constructeurs de séchoirs.
On a vu que le séchage naturel est lent et présente des risques importants de perte de produit.
Par contre, le séchage artificiel est plutôt coûteux (achat de séchoirs, emploi de combustibles souvent dérivés du pétrole, etc.).
Pour trouver une solution de compromis pouvant satisfaire les besoins de petites communautés rurales, surtout dans les régions tropicales humides, l'on a entrepris au début des années Soixante-dix une série d'expériences visant aussi bien à l'amélioration des méthodes traditionnelles de séchage naturel, qu'au contrôle de la validité de solutions technologiques qui privilégient le soleil comme source d'énergie alternative.
Ces expériences non seulement ont développé la connaissance des procédés de dessiccation, mais ont également abouti à la construction de nombreux prototypes de séchoirs solaires.
Au moyen de ces appareils, le séchage des produits est obtenu:
- par "effet de serre", produit à l'intérieur d'une "boite de séchage" exposée directement au soleil;
- par une circulation d'air chauffé provenant de "capteurs solaires";
- par l'action combinée des deux phénomènes précédents.
Cependant, des coûts de fabrication relativement élevés, une courte durée de vie et des performances variables ont jusqu'à présent limité l'adoption des séchoirs solaires, notamment pour le séchage des grains.
On entend par "stockage" la phase du système après-récolte durant laquelle les produits sont conservés, de façon appropriée, afin de garantir la sécurité alimentaire des populations en dehors des périodes de production agricole.
Les principaux objectifs du stockage des produits peuvent se résumer de la façon suivante:
- permettre, sur le plan alimentaire, une utilisation différée (sur une base annuelle et pluriannuelle) des produits agricoles récoltés;
- assurer, sur le plan agricole, la disponibilité en semences pour les cycles culturaux suivants;
- garantir, sur le plan agro-industriel, l'approvisionnement régulier et continu en matières premières des industries de transformation;
- équilibrer, sur le plan commercial, l'offre et la demande de produits agricoles, en stabilisant ainsi les prix sur le marché.
Pour atteindre ces objectifs généraux, il faut évidemment adopter des mesures visant à préserver, dans le temps, la qualité et la quantité des produits stockés.
